客戶需求：

隨著自動化程度的不斷推進，SMT自動化需求的日益增加，以及相關AOI、自動測試等的配備，消除SMT自動線上由于人為因素而導致的不確定性成為當務之急。同時，現有的屏蔽蓋貼裝制程依舊需要依賴大量人力的參與，并且此工站勞動強度高，易對操作員的手指造成傷害，從而導致該崗位換崗以及離職人數居高不下，為企業(yè)帶來了高昂的用工成本。

基于以上需求，Z公司迫切需要尋找能夠取代人工并節(jié)約人力的設備，以實現機器代人的目的，同時也能夠有效消除SMT自動線上的最后一個人為因素，提高自動化程度，實現生產效益的真正提升。

挑戰(zhàn)：

1. 客戶產品種類過多，屏蔽蓋的種類對應的也多種

2. 來料方式不同，有料盤來料，卷帶來料

3. 大小差異大，最小的7*8mm，最大的45*32mm

4. 薄厚不一

5. 同一種料有2個或以上的供應商。

方案實施

針對以上種種挑戰(zhàn)，美亞從如下方面著手，徹底的解決客戶的難題：

1. 根據客戶現場的操作手法和我們對貼屏蔽蓋工藝的了解，要達到良品的貼裝后的屏蔽蓋，模擬人手的按壓無疑是最好的選擇，為此，開發(fā)出了專用的一定硬度的復壓裝置；

2. 要兼容大小不一的屏蔽蓋，又不能因為屏蔽蓋的尺寸差異造成頻繁更換專用定制吸頭而拖慢貼裝的速度，從而影響UPH，一次通用吸頭。

方案亮點

ATS3000滿足了客戶的需求，提高了產線的自動化水平，減少了制程中的人為因素，為客戶帶來了諸多益處，也充分體現出其在技術層面的優(yōu)勢：

1. 兼容利用客戶的現有SMT載具，機臺運輸導軌寬度可調節(jié)，減少額外費用的產生；

2. 專利的萬用吸嘴，不需要根據蓋子的形狀尺寸不一而特殊定制；

3. 上料方式兼容Tray塑料盤和SMT卷帶料，覆蓋的來料形式范圍廣，減少了客戶對來料方式包裝的限制；

4. 帶有力矩模式，能控制壓蓋時候對PCB的力量，不至于在壓蓋的過程中對客戶的產品造成不良；

5. 機器軟件預留了數據保留和二維碼識別等功能，為將來客戶的產線數據化預留了足夠的技術支持；

6. 獨特的復壓機構，使之下壓行程可控，并且模擬人手對蓋子進行碾壓的動作，使原本手工扣壓的優(yōu)勢得以保留。

方案結論：

該方案得到客戶的認可并成功實施，為客戶充分實現了減員增效的目的。一臺ATS3000一個班減少人力3人，一天兩個班節(jié)約人力6人。兼容其他制程載具以及不需要更改現有的來料方式，不需要額外增加費用。軟件界面操作簡單，預留掃碼功能和數據接口，方便客戶以后的產線和管理系統(tǒng)的升級。